Charakteristika hlavních skupin rizik



Technická rizika

Technická rizika jsou nejrozšířenější skupinou zejména u průmyslového podniku s vlastním vývojem a výrobou. U produktu, který je dodáván, ať již s nízkým nebo vyšším stupněm vývoje, se na dodávce podílí kromě podniku i jeho dodavatelé a partneři. Pokud je dodávka produktu součástí vyššího projektu, potom to platí i pro účastníky a veškeré vlivy z tohoto vyššího projektu.

Rozsah technických rizik se odvíjí prvotně od složitosti produktu. Na obrázku „Hlavní komponenty tramvaje s podílem dodavatelů“ je schéma tramvaje, na němž jsou označeny hlavní díly, které jsou předmětem subdodávek, přičemž seznam uvedených 25 komponent a služeb není vyčerpávající.

Orb. Hlavní komponenty tramvaje s podílem dodavatelů

Do skupiny technických rizik se řadí rizika v oblasti technického řešení produktu a použitých technologií. Četnost technických rizik v analyzovaných projektech patří u průmyslových podniků k nejvyšším, což je dáno do značné míry tím, v jaké míře vyžadují přijaté externí zakázky dodatečný vývoj nebo změny technického řešení dodávaných produktů.

Nejčetnějším rizikem v projektech pro externího zákazníka je riziko poruch a defektů, jež se obvykle projevují v těch částech produktu, které byly nově navrženy. Vzhledem ke složitosti produktu (například typu tramvaj, lokomotiva nebo turbína) je největší důraz kladen na dosažení dostatečné pevnosti, životnosti a základních požadovaných technických parametrů. K typickým poruchám u projektů z praxe autorů této knihy patřilo:

• obvody s pomocnými spínači nebo ochranami nebyly vhodně dimenzovány,
• použité prvky v těchto obvodech nebyly vhodně zvoleny, resp. nebyly v souladu s úrovní ovládacích nebo snímacích signálů,
• vzhledem ke složitosti řešení došlo k opomenutí nebo chybě projektanta nebo konstruktéra,
• chyba v softwaru,
• nový dodavatel dodal nevhodný typ komponenty,
• stávající dodavatel dodal nevhodně dimenzovaný díl do nového produktu,
• dodavatel dodal nový prvek se skrytou vadou, která se dosud neprojevila, došlo k tomu až ve specifických podmínkách,
• došlo k technické chybě při výrobě vlivem špatné interpretace výkresové dokumentace,
• došlo k defektu ve výrobě nedodržením předepsaného technologického postupu,
• došlo k odchylce překračující povolené tolerance,
• došlo k výrobní vadě způsobené lidskou chybou.

Řešení technických problémů v externích projektech nese značné náklady díky nutné přítomnosti servisních techniků u zákazníka, potřeby analýz ze strany techniků ve spolupráci s dodavateli komponent. Jako klíčový problém se projevily právě technické kompetence subdodavatelů.

V některých projektech se projevily i extrémní požadavky zákazníka na technické parametry – v tomto případě je nutné velmi dobře znát technologické možnosti i situaci na trhu, protože v mnoha případech není takové parametry schopen nebo ochoten zaručit nikdo a jejich případné přijetí by pro projekt znamenalo katastrofu. Mohou to být nepřiměřené požadavky na hluk, předimenzované jízdní parametry, které jsou smluvně závazné za všech podmínek (sucho, mokro, sníh) atd.

Častým a také velmi nebezpečným problémem jsou nedostatečně formulované specifikace projektu, kde nejsou dostatečně přesně specifikovány cílové parametry a zákazníkovi je tak umožněno klást dodatečné požadavky jak při zpracování zpřesněného zadání (například typu technických podmínek), tak i v průběhu realizace projektu. Požadavky na změny ze strany zákazníka nastolené ve stádiu značné rozpracovanosti projektu znamenají obvykle značné komplikace. Při správně určených specifikacích projektu by tyto požadavky měly jít k tíži zákazníka, který by byl povinen pokrýt zvýšené náklady i posuny v termínech. Při vágních specifikacích u dodávky „na klíč“, která se odvolává na neurčitě formulované zadání zákazníka, je však reálné, že uvedené dopady minimálně v nákladové oblasti poškodí dodavatele. Obdobný problém může nastat i ve vztahu k subdodavatelům, kteří mohou pracovat se zadáním umožňujícím dvojí výklad a zvolí právě tu nežádoucí cestu.

V praxi ukázala analýza reálných projektů na velký počet problémů jak v oblasti technických parametrů, tak i použitých norem a záruk, proto se ukázalo účinným prostředkem pro identifikaci, analýzu i ošetření rizik zpracování tzv. Zadávacího listu poptávky (zkráceně nazývaného checklist) obsahujícího pro vybrané produkty parametry ovlivňující návrh produktu i požadavky na záruku, platné normy a předpisy (viz obrázek 4.25 v podkapitole 4.6). Například u tramvaje se jedná o počet a termíny dodávaných vozidel, požadavky na záruku, technickou specifikaci hlavních parametrů vozidla a klíčových částí (podvozek, pohon, motor, převodovka, brzda, zabezpečovací a spojovací prostředky), provedení skříně a použité materiály, nebo požadavky na komunikační protokoly a kompatibilitu s odbavovacím zařízením. Použití této tabulky (checklistu) zajistí, že nebude opomenut žádný důležitý parametr a nedojde ke ztrátě informací v komunikaci mezi techniky a obchodníky.

Do skupiny technických rizik lze počítat i požadavky norem a předpisů na technické řešení. Toto riziko se projeví obzvlášť v nových teritoriích, kde nejsou o těchto požadavcích dostatečné informace a může být i časově náročné (včetně překladu) je získat. K rizikům v této oblasti patří například podmínky získání provozní licence dodávaného zařízení nebo homologace vozidla, které se mohou v průběhu realizace projektu změnit a platnost nových podmínek před předáním zákazníkovi může vyvolat zpětné zásahy do návrhu i dodatečné zkoušky, které vyvolávají nejen dodatečné náklady, ale především časové ztráty.

Další oblastí je tvorba technických podkladů definujících provozní podmínky dodávaného produktu a předpisy (technické manuály) pro servis a údržbu, které obsahují provozní podmínky a povinnosti uživatele v oblasti údržby dodaného produktu. Dopad nepřesného vymezení těchto podkladů může vyvolat riziko uplatnění záruky ze strany odběratele i v případech, kdy poruchu zavinil nesprávným používáním on sám. Tyto podklady mají i zásadní význam pro případné určení životnosti dodaného produktu, kdy je třeba specifikovat, co je předmětem životnosti a za jakých podmínek bude dodržena.

Do technických rizik se v použité metodice řadily i technická nekompetence nebo kapacitní nedostatek u vývojářů, projektantů, konstruktérů, zkušebních techniků a ve výrobě, stejně jako nedostatečná technická vybavenost. Při tom je třeba rozlišit to, zda potřebné schopnosti a kompetence:

• nejsou k dispozici vůbec (nebo v nedostatečné kvalitě),
• nejsou k dispozici v potřebné kapacitě.

Řešením může být partnerství s externím subjektem, který převezme část vývoje – například v případě dodavatelů, kteří jsou plně zodpovědní za vývoj vlastních dodávek a není jim ze strany finálního dodavatele předepisováno řešení dodávky, ale pouze cílové parametry. Tím se nahradí chybějící kompetence nebo kapacita a vytvoří se prostor k vybudování vlastních klíčových kompetencí v potřebné kvalitě i kapacitě. Ignorování reálné situace v podniku by vedlo ke zcela nepřijatelným negativním dopadům. Uvedené platí jak pro přímého dodavatele, tak pro jeho subdodavatele, kde včas neodhalená technická nekompetence může ohrozit celý projekt.

Technická rizika jsou u průmyslového podniku s vlastním vývojem a výrobou klíčovými riziky projektů. Na prvním místě v čase i důležitosti stojí celá oblast technické přípravy výroby (TPV) od návrhu produktu a patentové ochrany originálních řešení až po zpracování technologických výrobních postupů, následovaná vlastní výrobou produktu, které musí proběhnout v extrémně krátkých termínech. Nezbytností pro eliminaci rizik je proto dnes využívání IT systémů CAD/CAM, PLM, práce s daty v 3D digitalizované podobě a simulace výrobních procesů, tedy koncept digitální továrny, který se po zavedení v automobilovém průmyslu postupně šíří do dalších odvětví.

Ukázka z knihy„Management rizik projektů“ vydané nakladatelstvím Grada Publishing.
Autor: Korecký Michal, Trkovský Václav